Cómo se fabrican los medicamentos genéricos: proceso explicado paso a paso

Si alguna vez has comprado un medicamento genérico, probablemente te preguntaste: ¿cómo es posible que sea tan barato y funcione igual que el de marca?. La respuesta no está en trucos ni en recortes de calidad, sino en un proceso riguroso, altamente regulado y técnicamente complejo que garantiza que cada pastilla, cápsula o inyección genérica sea tan segura y efectiva como su equivalente de marca. Aunque los genéricos cuestan hasta un 85% menos, su fabricación no es más sencilla: requiere años de investigación, cientos de pruebas y instalaciones que cumplen normas tan estrictas como las de los medicamentos originales.

El punto de partida: entender el medicamento de referencia

Todo comienza con el medicamento de marca, al que se le llama Reference Listed Drug (RLD). Los fabricantes de genéricos no inventan nada nuevo: lo que hacen es desarmar el producto original para entenderlo hasta el último detalle. Esto incluye identificar el ingrediente activo (la sustancia que cura o alivia), los excipientes (los componentes inactivos como rellenos, colorantes o conservantes), y cómo están estructurados en la formulación final -por ejemplo, si la pastilla está diseñada para liberar el fármaco lentamente o en un lugar específico del intestino.

Este análisis no es solo observación visual. Se usan técnicas avanzadas como cromatografía, espectroscopía y pruebas de disolución para medir exactamente cómo se comporta el medicamento en el cuerpo. Sin esta información precisa, no se puede replicar su efecto. Y aquí está la clave: el genérico no necesita repetir los ensayos clínicos que ya hizo la farmacéutica original. Eso lo permite la ley Hatch-Waxman de 1984, que creó el camino del Abbreviated New Drug Application (ANDA) en Estados Unidos. En resumen: si puedes demostrar que tu versión es bioequivalente, puedes venderla sin volver a probarla en miles de pacientes.

El diseño de la fórmula: calidad por diseño

Una vez que se conoce el producto original, empieza la fase de desarrollo de la fórmula. Aquí se aplica el principio de Quality by Design (QbD), un enfoque global aceptado por la ICH (Consejo Internacional de Armonización). En lugar de probar hasta que algo funcione, se diseña desde el principio para que funcione siempre.

Se identifican tres elementos críticos:

• Attributos de Calidad Críticos (CQAs): características del medicamento que afectan su seguridad o eficacia -por ejemplo, la velocidad con la que se disuelve en el estómago.
• Attributos de Materiales Críticos (CMAs): propiedades de las materias primas, como el tamaño de partícula del ingrediente activo o la pureza del lactosa.
• Parámetros del Proceso Críticos (CPPs): variables durante la fabricación, como la temperatura de secado o la presión de compresión.

Un pequeño cambio en uno de estos elementos puede arruinar todo. Por ejemplo, si el tamaño de las partículas de lactosa (un excipiente común) varía ligeramente, la pastilla puede volverse demasiado dura o demasiado blanda, lo que afecta su disolución y, por ende, su absorción. Esto no es teoría: en foros de ingenieros farmacéuticos, muchos relatan que un simple cambio de proveedor de almidón ha hecho que lotes enteros se rechacen por no cumplir con los estándares de disolución.

La fabricación: siete pasos, cero errores

La producción real sigue un proceso muy controlado, dividido en siete etapas:

1. Formulación: Se pesan y mezclan con precisión el ingrediente activo y los excipientes. Cada gramo debe estar dentro de tolerancias de ±0.5%.
2. Mezcla y granulación: Los polvos se humedecen ligeramente y se convierten en gránulos para que fluyan bien durante la compresión. La homogeneidad es vital: si una pastilla tiene más ingrediente activo que otra, puede ser peligrosa.
3. Secado: Se elimina el exceso de humedad en hornos controlados. La humedad residual no debe superar el 2% en la mayoría de los casos, o el medicamento se degradará con el tiempo.
4. Compresión y encapsulación: Los gránulos se comprimen en pastillas con máquinas que aplican hasta 10 toneladas de presión, o se colocan en cápsulas. La variación de peso por pastilla debe ser menor al 5% si pesa menos de 130 mg, o al 7.5% si está entre 130 y 324 mg, según la FDA.
5. Recubrimiento: Muchas pastillas reciben una capa protectora que puede disfrazar el sabor, proteger el ingrediente activo del ácido estomacal, o controlar su liberación. El recubrimiento debe ser uniforme y resistente a la humedad.
6. Control de calidad: Cada lote pasa por más de 20 pruebas: identidad, potencia, pureza, disolución, uniformidad y estabilidad. Se analizan muestras en laboratorios certificados con equipos que detectan impurezas en partes por millón.
7. Embalaje y etiquetado: Las pastillas se colocan en blister o frascos con etiquetas que deben coincidir exactamente con el medicamento de referencia en información de uso, advertencias y dosis -aunque pueden diferir en color o forma, por ley no pueden parecerse visualmente al producto de marca.

Las instalaciones: un entorno casi espacial

No basta con tener buenas recetas. El lugar donde se fabrica es tan importante como la fórmula. Las fábricas de genéricos deben cumplir con las Current Good Manufacturing Practices (CGMP), normas que regulan desde el aire que respiras hasta la ropa que te pones.

Las áreas de producción tienen salas limpias con clasificación ISO 5 a ISO 8, lo que significa que el aire contiene menos de 3,5 millones de partículas por metro cúbico (en comparación, una habitación normal tiene más de 10 millones). La temperatura se mantiene entre 20 y 25 °C y la humedad entre 45 y 65%. El personal usa batas, mascarillas y gorros desechables, y pasa por cámaras de aire antes de entrar.

Los equipos también están calibrados y validados. Una máquina de compresión no solo debe funcionar: debe demostrar que produce pastillas consistentes durante miles de ciclos. Todo se documenta: cada paso, cada ajuste, cada error. Si una pastilla pesa 10 mg más de lo permitido, se investiga en menos de 24 horas.

La aprobación: el ANDA y la bioequivalencia

Antes de que un genérico llegue a las farmacias, debe pasar por la aprobación regulatoria. En Estados Unidos, eso significa presentar un ANDA a la FDA. Este documento no es un simple formulario: suele tener entre 5,000 y 10,000 páginas de datos técnicos, incluyendo:

• Resultados de 200 a 300 métodos analíticos
• 10 a 15 registros de lotes de producción
• 3 a 5 estudios de bioequivalencia

La parte más crítica es el estudio de bioequivalencia. Se reclutan entre 24 y 36 voluntarios sanos. Les dan una dosis del genérico y otra del medicamento de marca, en días separados. Luego, se toman muestras de sangre cada 15-30 minutos durante 24-72 horas para medir cómo se absorbe el fármaco.

El genérico debe cumplir con un rango estricto: su concentración máxima en sangre (Cmax) y su exposición total (AUC) deben estar entre el 80% y el 125% de los valores del producto original, con un intervalo de confianza del 90%. Si está fuera de ese rango, no se aprueba. Esto no es una sugerencia: es una exigencia legal.

La FDA revisa un ANDA en promedio en 17 meses, aunque los genéricos complejos (como inhaladores o cremas tópicas) pueden tardar hasta 36 meses. Y si alguien presenta una patente falsa o cuestiona la validez de una patente (llamado Paragraph IV), puede haber un retraso de hasta 30 meses por litigio.

Desafíos reales: lo que no te cuentan

Aunque la mayoría de los genéricos son seguros y efectivos, no todo es perfecto. Algunos desafíos persisten:

• Complejidad creciente: Hoy, 35% de los ANDA pendientes son para productos complejos -como inhaladores, cremas o formulaciones de liberación prolongada- donde la bioequivalencia no se puede medir solo con sangre. Se necesitan pruebas de piel, pulmón o intestino, y eso lleva años.
• Proveedores externos: El 78% de los ingredientes activos mundiales vienen de China e India. Un cambio en la calidad de un material puede afectar miles de lotes. En 2021, Teva tuvo que retirar 14 productos por violaciones de CGMP en su planta de Puerto Rico.
• Precios bajos y márgenes ajustados: Para genéricos simples, en dos años pueden caer hasta un 80% en precio. Muchas empresas pequeñas ya no pueden competir y salen del mercado.

Pero también hay éxitos. El genérico de Sovaldi (sofosbuvir), desarrollado por Mylan, redujo el costo del tratamiento de la hepatitis C de $84,000 a $28,000 por curso, sin perder eficacia. Y nuevas tecnologías como la manufactura continua -que produce medicamentos en horas en lugar de semanas- están mejorando la calidad y reduciendo errores.

¿Son realmente iguales?

La respuesta corta: sí. La FDA y la Organización Mundial de la Salud coinciden: los genéricos aprobados son tan efectivos y seguros como los de marca. Un estudio de la Asociación de Medicamentos Accesibles encontró que el 89% de los farmacéuticos confían plenamente en su calidad.

No todos los pacientes notan diferencias, pero algunos con enfermedades crónicas (como epilepsia o trastornos de tiroides) pueden ser más sensibles a pequeñas variaciones en la absorción. Por eso, si cambias de genérico y sientes algo distinto, habla con tu médico. Pero no lo atribuyas automáticamente a la calidad del medicamento: a veces, es solo el cuerpo adaptándose.

El futuro de los genéricos

El mercado global de genéricos crece un 6-8% anualmente. Para 2027, más de $75,000 millones en medicamentos de marca perderán su patente, incluyendo fármacos clave como Eliquis y Stelara. Esto abrirá oportunidades, pero también presiones.

Las tendencias más importantes son:

• Genéricos autorizados: las mismas empresas de marca que lanzan su propia versión genérica, aprovechando su conocimiento.
• Manufactura digital: sistemas de inteligencia artificial que detectan defectos en pastillas en tiempo real, reduciendo errores de inspección visual en hasta un 40%.
• Biológicos genéricos: versiones de medicamentos hechos con células vivas, como los tratamientos para el cáncer o la artritis. Son más complejos, pero ya están llegando.

El sistema de genéricos no es perfecto, pero es uno de los mayores logros de la salud pública moderna. Ha ahorrado más de $1.7 billones en una década y ha hecho posible que millones de personas accedan a tratamientos que antes estaban fuera de su alcance. No es magia. Es ciencia, regulación y disciplina.